Esta publicación fue escrita por Bryan Christiansen, fundador y Director Ejecutivo (CEO) de Limble CMMS. Limble es una aplicación para celulares sobre mantenimiento computarizado, diseñada para ayudar a gerentes a organizar, automatizar y coordinar sus operaciones de mantenimiento.
La gestión del mantenimiento es un eje importante de la estrategia corporativa y una profesión que no siempre existió como se conoce en la actualidad. Es un concepto que ha evolucionado a nivel mundial, especialmente en los últimos 50 años con los avances más evidentes en la última década.
Lo que comenzó como una responsabilidad de ingenieros y técnicos creció para convertirse en la columna vertebral de las operaciones de negocios cuando las organizaciones descubrieron el impacto que el mantenimiento puede tener en su eficiencia y resultado final.
Los inicios de la gestión del mantenimiento
La gestión de mantenimiento tiene sus orígenes en la industria manufacturera. La capacidad de aprovechar el vapor para crear energía, el uso de trenes como medio de transporte y la invención de los medios de comunicación (teléfonos y radio) dieron inicio a la Primera Revolución Industrial (en el siglo XVIII) y el cambio gradual del trabajo manual a la producción por máquinas.
Las fábricas trataban a sus máquinas de una manera simple: utilizarlas hasta que se dañaran y repararlas cuando dejaban de funcionar. La atención se centraba en el mantenimiento correctivo y no se planificaba ningún tipo de mantenimiento. El tiempo de inactividad para aquella época no era tan crítico como lo es en la actualidad, por lo que la inversión de activos en el mantenimiento no se consideraba un gran problema.
Sin embargo, con la Segunda Revolución Industrial (a mediados del siglo XIX) surgieron máquinas eléctricas que crearon la necesidad de un mantenimiento más sofisticado. Los ingenieros de planta gradualmente se volvieron más proactivos en el cuidado de ellas. Ellos identificaron y establecieron un patrón de mantenimiento basado en la frecuencia, es decir, reemplazando partes como correas a intervalos específicos. Desafortunadamente, esto fue un desperdicio ya que normalmente cambiarían las piezas siguiendo un estricto programa, fuese necesario o no.
El momento decisivo en la gestión del mantenimiento
Para la década de 1950, la industria estaba experimentando una rápida reconstrucción para recuperarse de las secuelas de la Segunda Guerra Mundial, especialmente en Alemania y Japón. El espacio de fabricación se volvió cada vez más competitivo y la tolerancia al tiempo de inactividad en la industria se redujo.
Los ingenieros japoneses comenzaron una nueva tendencia que incluía seguir las instrucciones del fabricante sobre el cuidado de cada máquina durante la operación. Esa tendencia dio origen a lo que hoy conocemos como «mantenimiento preventivo«. Gradualmente, alentaron a los técnicos y otros especialistas a cargo de la maquinaria a desarrollar programas para lubricar el equipo, luego anotaron e informaron cualquier observación para ayudar a prevenir daños a las máquinas. Aunque esto redujo significativamente el tiempo de inactividad, seguía siendo una tarea costosa e ineficiente. Las partes seguían siendo reemplazadas en una base de tiempo estricta incluso cuando podrían haber funcionado por más tiempo.
En la década de 1960, el deseo de tener estrategias de mantenimiento más eficientes recibió un impulso después de la llegada del Boeing 747. La industria aeronáutica necesitaba una mayor confiabilidad; una estrategia de mantenimiento con una estructura clara para establecer qué hacer y cuándo hacerlo con la finalidad de reducir accidentes.
Así nació la confiabilidad centrada en el mantenimiento. El término fue utilizado por primera vez en público por United Airlines. Poco después, el concepto fue rápidamente adoptado por otras industrias.
Con el tiempo, otras organizaciones comenzaron a reconocer el mantenimiento como una estrategia central en lugar de un complemento. Llegaron a reconocer sus beneficios.
Desde ese momento hasta la fecha, las generaciones subsiguientes de profesionales de mantenimiento han adoptado elementos cada vez más proactivos en su estrategia de mantenimiento, lo que dio como resultado el desarrollo de otras estrategias de mantenimiento como el mantenimiento basado en riesgos y el mantenimiento productivo total.
Introducción e impacto de las tecnologías en la gestión del mantenimiento
Aunque han pasado muchas cosas desde el inicio de la revolución industrial hace unos 200 años, parece que los cambios más dramáticos han ocurrido en los últimos 50 años con la ciencia del mantenimiento. Especialmente desde el año 2000 hasta la fecha, las innovaciones en tecnología en cada área de la vida son más de las que hemos visto en la historia de la humanidad y la gestión del mantenimiento no se ha quedado atrás.
El impacto de estas nuevas tecnologías ha afectado los siguientes aspectos de la gestión del mantenimiento:
- Comunicación:
Desde el uso de la tecnología inalámbrica hasta los teléfonos y tabletas con acceso a Internet, además de otros dispositivos portátiles, la tecnología ha cambiado completamente la forma en que trabajan los equipos de mantenimiento. Ya no tienen que reunirse en persona con un supervisor para obtener asignaciones de trabajo o transmitir información vital.
Los técnicos pueden comunicarse con todos los demás miembros del equipo desde las ubicaciones más remotas. También pueden registrar e informar cualquier problema con los activos en tiempo real con absoluta precisión mediante el uso de las funciones de cámara y video en sus teléfonos.
- Actividades de mantenimiento:
Con la introducción de diferentes sensores que pueden transmitir información sobre el estado del equipo y posibles fallas en tiempo real, los técnicos ya no están atados a prácticas obsoletas que eran la norma en décadas anteriores.
La automatización remota es otra herramienta tecnológica que ahora permite que el personal de mantenimiento monitoree y controle las instalaciones externas de una organización, especialmente cuando no es conveniente tener al personal estacionado allí de forma permanente, como en instalaciones submarinas o climas hostiles.
- Software de apoyo:
El software de apoyo se ha convertido en la norma y no en la excepción. Por lo tanto, el uso de software sofisticado como los sistemas computarizados de gestión de mantenimiento (CMMS) y la planificación de recursos empresariales (ERP) ha ayudado a pasar de los días de mantenimiento correctivo a estrategias más proactivas como el mantenimiento basado en riesgos y el monitoreo basado en condiciones.
Utilizados en conjunto o de forma aislada, este software ayudará a una empresa a gestionar actividades críticas dentro de la gestión de mantenimiento, especialmente el control de inventario, la gestión de proyectos, la gestión de órdenes de trabajo y más. Aunque el ERP no es tan específico para el mantenimiento como CMMS.
El futuro del mantenimiento:
Con el continuo crecimiento de la transformación digital, los consumidores ahora esperan un alto nivel de avance tecnológico en el entorno en el que trabajan y desde las máquinas con las que interactúan.
Veamos brevemente dos áreas clave donde se espera que la transformación digital tenga un impacto en la administración del mantenimiento:
- El Internet de las cosas (The Internet of Things, IoT):
Algunas industrias (por ejemplo la minera y la manufacturera) son particularmente sensibles al tiempo de inactividad del equipo y cualquier falla puede provocar pérdidas considerables.
Tomemos como ejemplo la industria minera: los operadores están constantemente bajo presión para mantener la productividad activa, y el tiempo de inactividad al mínimo. Imaginen un escenario en un sitio de minería donde se utiliza un camión autónomo para transportar el hierro. Algunos de estos camiones son tan grandes y costosos que solo un par de llantas cuestan hasta US $ 100.000 para reemplazar.
En lugar de esperar a que un camión de este tipo se averíe o esperar al próximo mantenimiento programado, los administradores proactivos de la mina ahora equipan a estos camiones con sensores inteligentes que rastrean su condición, velocidad, temperatura, ubicación, vibración, etc. y envían los datos para su monitoreo.
Usando tecnología habilitada para IoT, la mayoría de estos camiones ahora conducen por sí mismos y pueden funcionar sin una interacción humana constante. Esto reduce la necesidad de enviar seres humanos al interior del pozo de la mina por razones de seguridad y también ahorrar costos de mano de obra.
- Realidad virtual y aumentada:
La realidad virtual (VR) y la realidad aumentada (AR) son las más comunes en la industria de mantenimiento de aeronaves, aunque otras organizaciones pueden encontrar formas de incorporarlas en su gestión de mantenimiento.
Algunas áreas donde se aplican ambas son:
- Capacitación de técnicos a través de simuladores cuando la capacitación en la vida real no es práctica, conveniente o conlleva un gran riesgo de dañar equipos costosos.
- Asistencia a técnicos para realizar sus tareas de mantenimiento. Usando VR o AR, los técnicos pueden mostrar a los expertos en una ubicación remota con qué necesitan ayuda, y estos especialistas los guiarán para llevar a cabo las inspecciones o reparaciones necesarias.
¿Cómo esto afecta a los profesionales de la automatización?
El mantenimiento ya no se puede separar de las nuevas tecnologías. Mejorar sus operaciones para cumplir con las prácticas de mantenimiento de clase mundial requerirá que, como profesional de la automatización, investigue y entienda cómo interactuar mejor con una máquina.
Un área que continúa viendo una gran innovación y, por lo tanto, merece ser considerada seriamente es el mantenimiento predictivo (PdM), especialmente el PdM automatizado.
En el sector manufacturero, en lugar de usar PdM para monitorear máquinas individuales, las compañías ahora están explorando el despliegue de sensores inteligentes en toda la fábrica.
Estas “fábricas inteligentes” tienen una variedad de sistemas conectados con sensores que recopilan datos, los intercambian y responden a ellos para aumentar la productividad y la eficiencia. Tienen sensores en el equipo de los trabajadores, cámaras de seguridad, aire acondicionado, entre otros elementos y todos se comunican entre sí según el tipo de información que desee la gerencia. Todo este intercambio ocurre con una intervención mínima o nula de operadores humanos.
Conocida como Industria 4.0, es la última tendencia para la automatización y el intercambio de datos. También es una indicación de que nos acercamos al futuro, a pesar de que no se podrá evitar ensuciarse las manos, el enfoque cambiará de la participación práctica de los trabajadores a más roles de monitoreo y supervisión.
Texto traducido y adaptado de: automation.isa.org
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