Cuando se trata de tiempo para planificar la construcción o modernización de una planta de procesamiento, los directores de mina tienen acceso a una abundante información para cumplir con los estándares y las normas de seguridad, financieros, ambientales. Sin embargo, con frecuencia la asesoría en gestión de riesgos y las estrategias en prevención son menos notorias. Muchas consultorías tienen equipos especializados en gestión de riesgos, que pueden evaluar un proyecto y sugerir estrategias de prevención para minimizar los riesgos.
1. Evaluación de riesgos
Con el fin de establecer los riesgos de una operación, la empresa puede contactar a un consultor y obtener sugerencias de acuerdo a sus necesidades.
Primero, los consultores evaluarán los riesgos según la información proporcionada por la empresa y luego ofrecerán recomendaciones. Sin embargo, con el fin de obtener una perspectiva más comprehensiva, se analizará la obra.
Así, se evaluarán los riesgos inherentes a las operaciones y cualquier control de riesgos establecido que pueda ayudar a prevenir o a minimizar el impacto de un evento.
Por ejemplo, los riesgos inherentes en una operación minera incluyen inundaciones y terremotos. Además, la combustibilidad de los materiales de un edificio y el espacio entre edificios y plantas pueden tener un impacto correspondiente en la propagación del fuego.
Asimismo, existen peligros inherentes al proceso mismo, como químicos potencialmente inflamables o explosivos, procesos en caliente que involucran equipos encendidos con combustible, tanques de presión y el uso de hidráulica combustible o aceite térmico.
A continuación, el consultor puede examinar el diseño de la planta, los sistemas contra incendios y establecerá controles para los procedimientos con el fin de contrarrestar los riesgos inherentes.
Considerar todo esto al planificar la construcción de una nueva instalación o la modernización de una planta luego de una interrupción por mantenimiento y cuidado, puede ser de gran beneficio para mejorar el perfil de riesgo inherente de la obra.
Es mucho más práctico y rentable llevar a cabo estas precauciones durante la fase de construcción, en lugar de modernizar una vez que la planta esté en la producción a gran escala.
Para una obra ya concluida hace mucho tiempo, a menudo es muy difícil y costoso mejorar el perfil de riesgo inherente. Asimismo, modernizarla a menudo significa una alteración costosa de la producción.
2. Procedimientos y procesos
Los responsables de evaluar la seguridad de la mina pondrán especial atención a los procedimientos de respuesta a emergencias. Una respuesta rápida y efectiva a un incendio puede significar la diferencia entre una pérdida grave y un inconveniente menor.
Se revisa la capacitación del equipo de respuesta a emergencias (ERA), los simulacros y se examina los planes de respuesta a emergencias para peligros naturales, como inundaciones, incendios forestales y explosiones.
Los sistemas bien documentados y revisados con regularidad, como los procedimientos de operación y los sistemas de permiso para trabajo combinados con los programas de capacitación formal, a menudo reflejan una operación bien dirigida.
El buen control del trabajo en caliente también es crítico, en particular alrededor de equipo inflamable o revestido de goma, como los tanques o molinos de bolas.
A pesar de los mejores esfuerzos en gestión de riesgos, aún pueden ocurrir pérdidas y causar un impacto severo. Por eso, es muy importante tener un buen plan de continuidad del negocio que tenga el objetivo de minimizar las interrupciones de la obra cuando ocurra un incidente.
3. El mantenimiento es vital
El mantenimiento es particularmente importante para evitar graves fallas en la maquinaria. Se debe tener prácticas de mantenimiento diligentes y regulares.
Muchos incendios ocurren como resultado de fallas en una máquina, por eso las buenas prácticas en el mantenimiento y el procedimiento son importantes para la prevención de incendios y explosiones.
Las fallas en los transformadores y en los sistemas eléctricos son buenos ejemplos. Una avería en el aislamiento en un transformador puede generar un incendio o incluso una explosión que se propague a elementos cercanos.
Por eso, es crucial probar el aceite de los transformadores, la continuidad de los esquemas de conexión a tierra y los interruptores automáticos y realizar un escaneo termográfico de las centrales eléctricas para buscar puntos calientes causados por conexiones sueltas.
También es una buena práctica revisar con regularidad los dispositivos de seguridad, como la presión del calentador de aceite térmico y la temperatura de los sistemas de monitoreo. Esto puede ayudar a evitar fallas en máquinas, así como incendios.
También, se inspeccionará la condición de las estructuras. Indicadores de hundimiento, de rajaduras en las bases de concreto y de goteo en tanques son signos delatores de problemas sistémicos en la condición de la planta.
Puede tomar mucho tiempo reemplazar componentes o equipos que funcionan mal. Por eso, se recomienda tener un buen inventario de repuestos críticos bien mantenidos para minimizar la alteración de la producción. Por supuesto, siempre hay limitaciones de presupuesto y tener repuestos óptimos puede ser costoso. Aquí es donde los planes de contingencia pueden ser cruciales para minimizar el tiempo de interrupción luego de una falla grave.
Como puede apreciar, los planes de gestión de riesgos pueden incorporar una gran cantidad de procedimientos, diseños de estrategias y equipos. Para mayor practicidad, es mejor considerar todo esto en la fase de planificación de cualquier trabajo importante.
Sin embargo, como siempre, el éxito de cualquier esfuerzo en gestión de riesgos se basa en la relación entre el cliente y el consultor. Un enfoque abierto y colaborativo será de mucha utilidad para minimizar el riesgo de grandes pérdidas.
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