La Gestión de Operaciones Mineras debe enfrentar los altos costos de operación debido a varias causas, entre ellas el costo del combustible. A continuación se presentan 6 maneras de disminuir este tipo de costo en una mina.
1. Optimizar la gestión del lubricante
Un aspecto fundamental de la gestión del lubricante es racionalizar el número y envases de este producto. Se ha observado que esto puede resultar en ahorros de hasta el 17% del costo total de combustible. Esta reducción de los costos para empresas mineras se logra mediante ahorros en inventarios físicos, costos asociados con la manipulación, el deterioro, el robo, el espacio de almacenamiento y la obsolescencia de las existencias.
En la gestión de operaciones mineras, una forma de contribuir a la optimización es revisar la gama de lubricantes en el sitio y seleccionar el producto más apropiado para cubrir tantas aplicaciones como sea posible. Un ejemplo de ello es el caso de Total, que ha desarrollado el lubricante TP Star Max, adecuado para sistemas de motor, hidráulicos y de transmisión, lo que reduce la necesidad de almacenar 3 lubricantes diferentes en el lugar, sin dejar de cumplir las especificaciones requeridas por los fabricantes de equipos originales.
2. Estandarizar el embalaje del combustible en la gestión de operaciones mineras
Otra forma de facilitar la gestión de operaciones mineras es estandarizar el empaque de combustible siempre que sea posible: ¿Realmente se necesita el mismo producto en cubos, bidones, contenedores intermedios (IBC) y a granel? Demasiadas opciones pueden resultar en mayores costos y duplicación de esfuerzos. Una mirada minuciosa a dónde y cómo se está usando y distribuyendo cada tamaño de envase permitirá reducir el número de envases desechables. No sólo simplificará los procesos de pedido, sino que también liberará un valioso espacio de almacenamiento y reducirá el costo del capital circulante.
3. Evitar la contaminación
El control de la contaminación a menudo se pasa por alto en la gestión de operaciones mineras cuando se considera por qué se produjo un fallo prematuro o por qué se ha reducido la vida útil del combustible. Los dos contaminantes principales en esta sustancia son la suciedad (polvo ambiental) y la humedad. Cuando el combustible está contaminado, acelera el desgaste, lo que puede provocar una avería prematura y, por lo tanto, un aumento significativo de los costos de explotación.
Por lo tanto, el mantenimiento del combustible limpio es una iniciativa de inversión clave para las compañías mineras. Se sugiere el uso de técnicas de control de la contaminación tales como respiradores desecantes en contenedores a granel e intermedios, así como un sistema de filtración en la dispensación de fluidos a granel. El uso de filtros en la dispensación de fluidos en IBC y tambores también se puede aplicar.
Los beneficios del control de la contaminación acústica en el combustible prolongarán la vida útil de los equipos lubricados y reducirán los costos generales de mantenimiento.
4. Analizar el combustible usado
El objetivo del análisis de combustible es obtener una “imagen instantánea” del estado de la sustancia y del equipo en un momento dado. Utilizar durante un período de tiempo, el análisis de combustible usado permite un mantenimiento predictivo que ayuda a saber cuándo planificar las operaciones de mantenimiento en el momento óptimo. También permite optimizar la frecuencia de cambio de combustible, evitar costosas reparaciones de emergencia y aumentar la vida útil de las máquinas.
Por ejemplo, los Laboratorios ANAC realizan más de 200.000 diagnósticos al año para empresas mineras, clientes industriales y de automoción. Todo lo que se necesita es recoger la muestra de combustible a intervalos regulares (¡sin tener que parar la máquina!) y enviarla al laboratorio utilizando el kit de análisis ANAC. ANAC envía automáticamente un informe completo por correo electrónico con el análisis de la muestra. Este informe también se puede ver en Internet para facilitar la gestión de operaciones mineras.
5. Aplicar un enfoque FIFO para el almacenamiento de los lubricantes
Cuando un contenedor de 205 litros o uno de 1000 litros (IBC) ha llegado al final de la vida útil del producto, su uso puede tener efectos perjudiciales en el equipo. El producto debe ser desechado, lo que conlleva un mayor costo. Esto puede atribuirse al término “costo de obsolescencia” y se produce cuando no existen prácticas de almacenamiento adecuadas.
Se sugiere aplicar en la gestión de operaciones mineras un enfoque “Primero en entrar, primero en salir” (FIFO) para el almacenamiento de lubricantes en el sitio. La mejora de la gestión general del almacén para los productos almacenados, así como un enfoque FIFO para el almacenamiento de productos, ayudarán a reducir los costos de obsolescencia.
6. Conseguir que el proveedor de lubricantes audite la mina
Emplear a especialistas en lubricantes para ayudar a identificar las áreas que se deben mejorar con la finalidad de contribuir a las iniciativas de ahorro de costos es un asunto fundamental en la gestión de operaciones mineras. Por ejemplo, la sustitución de un solo lubricante por otro puede contribuir a la reducción de muchos tipos diferentes de costos. Estos pueden incluir:
- Costo de compra
- Costo de mantenimiento
- Costo de la energía
- Costo de combustible
- Costo del aceite usado
Texto adaptado de: mining.com
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